經過鄭州駒達耐火材料有限公司www.zzjdnc.com整理，現將粘土磚的主要生產過程匯集如下。

       ① 原料準備主要是熟料的制備和結合粘土的制備。熟料的制備是將耐火粘土原料經高溫煅燒制成熟料，然后經破碎、篩分和粉碎制成各級顆粒料和細粉。結合黏土的制備是將粘土粗碎、干燥、細磨成粉及調漿。

       粘土熟料粗碎成小于50mm以下的塊料，再粉碎成5〜2mm的各級骨料，篩上料進入磨機磨成小于0.5mm細粉。結合粘土一般要經過干燥，然后進行粗碎、粉碎、細磨，磨成小于0.5mm的細粉，或與熟料制成混合細粉。

       ② 配料、混煉與成型以鍛燒的耐火粘土熟料為瘠性料，配以一定比例的結合粘土，制成混合料。混合料中熟料所占比例高，稱多熟料制品。此種制品體積穩定性高，其他性質也較好，但需經強力成型。目前，多熟料磚是生產與應用最廣泛的制品。混合料經混煉或經困料再混煉后成型。成型方法很多，但目前對多熟料制品多采用半干壓成型。成型方法及成型壓力對磚的致密度、結構強度、抗渣性均有影響。

       泥料的配比包括熟料、結合粘土、水和外加物之間的質量配比和顆粒配比。結合粘土和水的加入量依成型方法的不同而異。可塑法成型的配比為：熟料：粘土為 (7〜5)：(3〜5)，水分16%〜20%；半干法成型的配比為：熟料：粘土為(9〜7)：(1〜3)，水分3.5%~8.0%。各種顆粒料按順序依次加入混煉設備中，加入各種結合劑制成均勻的泥料。

       ③ 干燥粘土磚磚坯含水量依成型方法而不同，半干壓成型，磚坯含水量低， 水分蒸發時幾乎不發生收縮，可快速干燥，或直接裝車入窯。含水較多的磚坯，可預先采用適當的自然風干或熱氣加熱干燥，然后送入隧道窯。干燥過程控制的關鍵因素為干燥速度，應以保證磚坯不變形、不開裂和具有一定強度為原則，控制最終進入燒成窯內的磚坯含水量在2%以下。

       ④ 燒成燒成的目的是將磚坯燒結，使其具有一定的外形尺寸、氣孔率與致密性，機械強度要高、體積穩定性較好，耐火性能良好。

       燒結過程中磚坯的基質部分要發生一系列物理化學變化，在倒焰窯或隧道窯中進行各種反應。

       燒成大致分為4個階段。

       a.常溫至200℃此時升溫不宜過快，以防坯體開裂。在隧道窯中燒成時，前4 號車位溫度不應超過200℃。

       b.200〜900℃ 本階段升溫應加快速度，以利于坯中有機物和雜質的化學反應進行。在600〜900℃期間，應在窯中保持較強氧化氣氛，避免出現“黑心”廢品。

       c.900〜1380℃在高溫階段溫升應平穩，繼續保持氧化氣氛，使坯體受熱均勻，也要防止磚坯開裂。由于在1100℃以上高溫時，燒結收縮非常強烈，收縮率達5%，因此保持溫度梯度平緩，消除內部應力非常重要。

       粘土磚的止火溫度一般要高于燒結溫度100〜150℃，如果所用燒結粘土的燒結溫度范圍較窄，則止火溫度適當低些，在50〜100℃左右較適宜。粘土制品燒成溫度應保證使結合粘土充分軟化，使其與熟料細粉及粗顆粒表層的反應充分進行，達到黏結熟料顆粒，使制品獲得合適的強度和體積穩定的目的。燒成溫度一般在1250〜1350℃。如Al2O3含量高，則制品的燒成溫度應適當提高，大約在1350〜1380℃。燒成保溫時間一般為2〜10h，以保證制品中的反應進行充分，而且使制品表里質量一致。

       d.冷卻階段根據制品在冷卻段中的晶格變化，在1000℃以上高溫階段應快速降溫，在1000〜800℃則應減緩冷卻速度。實際上，在生產實際中，實際采用的冷卻速度不會對制品造成冷裂危險。

       粘土磚的生產工藝流程如圖1所示。